W czasach nam bliższych pojawiła się linia / taśma produkcyjna , wytwarzająca w zorganizowany sposób tysiące takich samych produktów . Wprowadzenie przez Henry ’ ego Forda taśmy produkcyjnej było kamieniem milowym w historii rewolucji przemysłowej . Ford , będąc pionierem , zastosował innowacyjny system produkcji masowej oparty na zasadzie ruchomej linii montażowej . Dzięki jego rozwiązaniu prędkość produkcji nieporównywalnie wzrosła – montaż pojedynczego pojazdu , który pierwotnie zajmował dwanaście godzin , został skrócony do zaledwie półtorej godziny . Ta przełomowa metoda przyczyniła się do gwałtownego obniżenia kosztów produkcji , co umożliwiło oferowanie towarów po niższych cenach , rewolucjonizując tym samym sam rynek i sposób życia społeczeństwa . Standaryzacja procesu montażu na linii przyniosła wymierne rezultaty !
Wschodni wiatr
W Japonii po II wojnie światowej Kiichirō Toyoda i Taiichi Ōno rozłożyli proces produkcyjny na części pierwsze i zajęli się budową nowej kultury firmowej i kształceniem pracownika , co przełożyło się na niespotykaną dotychczas wysoką jakość i niezawodność ich samochodów . W ramach systemu produkcyjnego Toyoty ( TPS ) na najwyższym szczeblu hierarchii określono cztery kluczowe cele strategiczne :
• Redukcja czasu cyklu produkcyjnego przez usprawnienie przepływu surowców i materiałów na każdym etapie procesu produkcyjnego .
• Koncentracja na zwiększeniu efektywności produkcji za pomocą generowania wyższej liczby produktów przy jednoczesnym zmniejszeniu zużycia czasu , materiałów , przestrzeni , pracy , kapitału oraz innych zasobów .
• Trzeci cel dotyczy zaprojektowania procesu produkcyjnego tak , aby był zdolny do dostarczania pożądanych wyników w sposób ciągły i elastyczny .
• Ostatni cel to eliminacja wszelkiego rodzaju marnotrawstwa , znanego jako muda , czyli działań , które nie przynoszą dodatkowej wartości dla klienta . Wszystkie te działania optymalizacyjne prowadzą do osiągnięcia celów strategicznych systemu produkcyjnego Toyoty , a jeśli przyjrzymy się głębiej – do standaryzacji samego systemu .
Po kilku dekadach , w latach 80 . XX w ., powstały systemy wyszczuplające produkcję , agregujące wiedzę poprzednich pokoleń i usprawniające procesy produkcyjne . Lean na stałe wtopił się w proces produkcyjny i stał się jego składową , wraz z niezbędnymi służbami . Jego główne zasady :
• Określenie wartości produktu widzianej z perspektywy klienta .
• Zdefiniowanie strumienia wartości dla produktu .
• Utworzenie systemu swobodnego przepływu dla surowców i materiałów .
• Stosowanie systemu ssącego w relacji klient – dostawca .
• Ciągłe dążenie do lepszych rozwiązań ( Kaizen ). Na stałe wbudowano je w nowoczesne systemy produkcyjne , ponieważ standaryzowały produkt z perspektywy klienta .
Maszyny i komputery
Rozwój komputerów i oprogramowania również kreował nowe drogi optymalizacji systemu produkcyjnego . Sławne i znienawidzone systemy ERP na stałe zagościły w firmach , przyspieszając procesy biurowe , standaryzując zlecenia produkcyjne , aby menedżer otrzymywał pełniejsze dane o procesie i produkcji . Tu już standaryzacja była wymuszona przez podwaliny systemu komputerowego . Każdy system potrzebuje bowiem schematu , na którym bazuje jego szkielet .
Fot . 1 . Produkcja samochodów NIO
Tymczasem wybuchła rewolucja związana z elektronizacją i robotyzacją wytwarzania . Firmy zaczęły masowo inwestować w technologie ograniczające niestabilny czynnik , jakim są ludzie na produkcji . Nazwaliśmy to Industry 4.0 , w który standaryzacja produkcji jest już wpisana pod coraz powszechniejsze maszyny .
13